聚丙烯(PP)因其（qí）高熔（róng）点(160 ℃~170 ℃)和高结晶度，用传统发泡技术(如 EPS 发泡工（gōng）艺)难以实现均匀闭孔结（jié）构（gòu） [4] 。70年代德国、日本的研究（jiū）机构尝试（shì）通过化学发（fā）泡剂或物理气体注（zhù）入法（fǎ）发泡 PP，由于聚丙烯（xī）高结（jié）晶度无定形区域少（shǎo），聚丙（bǐng）烯熔体强度小，发泡剂（jì）难于（yú）吸（xī）附，所以聚丙（bǐng）烯很（hěn）难发（fā）泡。随着高熔体强（qiáng）度聚丙烯的问世（shì）  ，1980 年代日本 JSP 株式会社（shè）成功开发（fā）出超（chāo）临（lín）界（jiè）流（liú）体（tǐ）发泡（pào）技术(使用 CO2或氮气（qì）)，首次制（zhì）得（dé）闭孔结（jié）构 EPP，并申请核（hé）心zhuanli(如 JP S59-183942)，通过控制温度和压（yā）力，使 PP 在熔融态（tài）下吸附超临界气体，快速泄压（yā）后形成均匀（yún）微孔结构。主要用于（yú）汽车保险杠芯材和精密仪器包装，替（tì）代传统聚氨酯(PU)泡沫（mò）。90 年代（dài）随着高熔体强（qiáng）度聚（jù）丙烯（xī）的问世（shì）以及连续化发泡工艺的（de）成熟，epp加工厂（chǎng）使得（dé） EPP 能够（gòu）以更（gèng）低的成本、更高的效率被生产出（chū）来 。

 EPP 从 20 世纪末开始进入中国市场。但由于生产技术难（nán）度高，只有日本 JSP 等少数国外大公司能够生产，它们在苏州和无锡（xī）建有epp加工厂，垄断（duàn）了我国 EPP 市场（chǎng）。2008 年，我国 EPP用（yòng）量为 25000 吨左右，但价格昂贵（guì），每吨售价(不（bú）含税)在 2~6万元，这极（jí）大限制（zhì）了 EPP 在我国的广（guǎng）泛应用。2000 年~2010年，随（suí）着我国（guó）汽车（chē）、包装（zhuāng）等行（háng）业发展，对（duì） EPP 需求渐长，企业（yè）开始探索国产化道路。2008 年，上海（hǎi）华特企业集团成立材（cái）料研（yán）究（jiū）中心，于（yú） 2013 年实现 EPP 材（cái）料在（zài）中高端（duān）汽车零部件内（nèi）外饰应用的自主国产化。2009 年，无（wú）锡会通轻质（zhì）材料（liào）股份有限公（gōng）司前（qián）身无锡（xī）普利乐（lè）塑（sù）业（yè）的成立（lì），自主（zhǔ）研发国内一条超（chāo）临界二氧化（huà）碳釜压发泡产线，并于 2011 年（nián）试制成功（gōng） EPP，打破了日资企业的垄断，成为国（guó）内一家实现 EPP 材（cái）料（liào）国产化的（de）民（mín）族（zú）企业（yè）。

此后，会（huì）通轻材（cái）不断推出多种功能性 EPP 产品，如 V0 级阻燃 EPP、导电（diàn） EPP 等，并牵头起（qǐ）草（cǎo）了（le）中国EPP 国家标准(GB/T40921-2021)。2015 至 2024 年，我国发（fā）泡聚丙烯（xī）市场容量自 2.8 万吨提升至 10 万吨左右，epp加工厂期间年均复合增长（zhǎng）率为 15 %。2020 年至今，EPP 在我（wǒ）国的应（yīng）用领域不（bú）断拓展，除汽车包（bāo）装行业外（wài），还广泛（fàn）应用（yòng）于建（jiàn）筑、电子、医疗、航空航天等（děng）领域。环（huán）保政策（cè）的（de）支持也为 EPP 发展提供了（le）有（yǒu）利条件，《产（chǎn）业结构调整指导目录(2019 年本)》将以氯氟烃化合物作为发泡剂的 EPS 生产线列入（rù）淘汰类，《中国制造 2025》《新材料产业发展指南》将 EPP 列入重点领域新（xīn）技术新材料部分，推动 EPP 向更（gèng）环保、高性能方向发（fā）展。